課程大綱： 工業工程IE與效率改善培訓
01 工業工程(IE)概述
◇ 工業工程（IE）的定義
◇ 工業工程的來歷
◇ 常用的IE方法：布局分析、程序分析、
動作分析、時間分析
◇ IE的七大手法:流程法、人機法、動改
法、雙手法、防錯法、抽查法、五五法
◇ IE的靈魂：找更好的方法
◇ IE的精神：尊重人、尊重物、尊重資源、
尊重事實
◇ IE的生命：持續改善
02 動作分析
1.動作經濟四原則
◇ 從技術骨干到管理者常陷入的管理誤區
◇ 減少動作數量；
◇ 追求動作平衡；
◇ 縮短動作移動距離；
◇ 使動作保持輕松自然的節奏
◇ 動作經濟四原則的應用案例分享
2.動作經濟原則（一）：肢體使用原則
◇ 雙手同時開始并同時結束動作
◇ 雙手的動作應對稱反向進行
◇ 低等級動作進行
◇ 動作姿勢穩定
◇ 連續圓滑的曲線動作
◇ 利用物理的慣性
◇ 降低動作注意力
◇ 有節奏的動作
◇ 肢體使用原則的應用案例集分享
3.動作經濟原則(二)：作業配置原則
◇ 材料、工裝的三定（定點、定容、定量）
◇ 材料、工裝在小臂范圍內（低等級動作）
◇ 簡化材料工裝取放
◇ 物品移動以水平為佳（重物滾動）
◇ 利用自重進行物品在工序間移動
◇ 作業高度合時
◇ 滿足照明條件
◇ 作業配置原則的應用案例集分享
4.動作經濟原則(三)工裝夾具設計原則
◇ 利用夾具固定解放雙手
◇ 使用專用工具
◇ 合并多種工裝為一種
◇ 提高工具的便利性減少疲勞
◇ 機械操作動作相對安定化操作流程化
◇ 工裝夾具設計原則的應用案例集分享
5.DV分析法
◇ 可以進行動作分析
◇ 對復雜的作業或聯合工程進行更從容準確的分析
◇ 作業場景可以再現,有助于問題的發現與改善
◇ 可以運用到教育訓練方面
◇ DV分析的應用案例分享
6.防呆法
◇ 防呆法的思路
◇ 防呆法的步驟
◇ 防呆的基本觀念
◇ 防錯十大原理
◇ 典型防呆案例分享
03 程序分析
1.程序分析概述
◇ 流程分析的定義
◇ 流程分析的種類
2.產品工藝流程分析
◇ 產品工藝的定義、目的、作用
◇ 產品工藝分析的符號（加工、搬運、檢查、停
滯）
◇ 產品工藝分析的實施步驟
◇ 產品工藝流程分析法改善效率的案例分享
3.作業流程分析
◇ 作業流程分析的定義、目的、作用
◇ 作業流程分析的符號學習
◇ 作業流程分析的實施步驟
◇ 作業流程分析法改善效率的案例分享
4.聯合作業分析
◇ 聯合作業分析的定義、目的、作用
◇ 聯合作業分析的步驟
◇ 聯合作業分析改善案例分享
5.業務流程分析
◇ 業務流程分析的定義、目的、作用
◇ 業務流程分析的符號
◇ 業務流程分析步驟
◇ 業務流程改善的出發點
賬本、表單的必要性，可否可以簡化與合并（ECRS）
制作賬本、表單的效率是否可以提高
搬運、信息傳遞可否改善
◇ 業務流程改善案例分享
6.價值流分析
◇ VSM的起源與特性
◇ VSM圖的符號與案例圖
◇ VSM圖的編制
◇ 編制改善計劃與實施
◇ 標準化與水平展開
◇ 運用價值流分析進行改善的案例分享
04 布局分析
1.布局變更(分析)的目的
◇ 提高生產及物流效率
◇ 提高產品品質
◇ 充分利用（節約）空間
◇ 確保安全
◇ 布局不合理導致的浪費案例分析
2.常見的布局方式
◇ 集約式布局
◇ 流程性布局
◇ 固定式布局
◇ 混合布局
3.柔性的生產布局
◇ 混合生產
◇ 固定+變動
◇ Cell生產
◇ 小推車式生產
◇ 一人完結式生產
◇ 布局改善案例分享與練習
4.布局的經濟性原則
◇ 相鄰原則
◇ 充分利用立體空間
◇ 統一原則
◇ 短距離原則
◇ 物流順暢原則
◇ 減少存貨原則
◇ 信息流動原則
◇ 安全原則
◇ 靈活機動原則
◇ 環境與美觀原則
6.布局的評價指標
◇ 直通率
◇ 移動接近率
◇ 面積利用率
◇ 材料回轉率
◇ 成品回轉率
◇ 制造周期
05 時間分析
1.標準作業時間
◇ 成本的累計過程
◇ 標準時間的作用
◇ 作業標準時間的構成
◇ PTS法與AWF法/MODAPTS法
2.秒表時間研究
3.抽樣法
4.流水線平衡度分析與改善
◇ 作業指導書；
◇ 生產節拍（CT）；
◇ 工序分割的原則；
◇ 生產平衡度的計算；
◇ 生產平衡度改善方法；
◇ 生產效率的計算；
◇ 人員的配置
◇ 流水線平衡度分析與改善案例分享
06 IE工業工程的推行
1.5S與目視化
◇ 整理的實施要領
◇ 整頓的實施要領
◇ 清掃的實施要領
◇ 清潔實施的要領
◇ 素養的實施要領
◇ 各職場與場合的5S管理
◇ 目標化管理的目的和重點關注對象
◇ 5S目視化實施的項目診斷表的分享
2.IE工業工程知識的培訓
◇ 教育對象和內容
◇ 改善案例的編寫
◇ 教育道場的設置與教育
◇ 典型IE改善教育資料的分享
3.改善提案制度
◇ 改善意見收集制度
◇ 改善提案制度
◇ 改善發表會
◇ 改善提案制度的設計案例分享
4.IE改善的基本要求
◇ IE改善的三現主義
◇ IE改善的著眼點(七大浪費;3K作業;3M作業)
5.IE改善的基本步驟
◇ 觀察現場,解剖流程,分解作業
◇ 遵循T型思維尋找問題,追根溯源
◇ 遵循ECRSC原則,構筑新方法,新流程
◇ 先行改善,效果評價,水平展開,效果放大與倍增
6.IE改善的四大職能
◇ 現場工程
◇ 價值工程
◇ 績效管理
◇ 經營管理
07 通過數碼制造提升效率
1.智能生產管理
◇ 智能計劃
◇ 生產進度管控
◇ 生產人員的調度管理
◇ 智能生產設備與產線
◇ 作業標準的智能管理
◇ 智能績效管理
2.LCIA與自動化
◇ 自動化設備導入的注意事項
◇ LCIA在生產的應用
◇ 3D打印在生產夾具的應用
◇ 視覺檢查系統在品質控制上的應用
◇ 打螺釘點膠等方面自動化應用案例
3.智能倉儲物流管理
◇ 智能倉庫管理系統
◇ 識別技術的應用
◇ 智能接受分揀
◇ 智能倉庫存儲
◇ 物料申請系統
◇ 智能搬運系統
◇ 智能盤點管理
◇ 智能物流改造實施案例分享
4.智能品質管理
◇ 作業標準書同步可視化
◇ 來料檢查ICT化與可視化
◇ 防欠防錯管理系統
◇ 檢查標準及記錄的數據庫管理
◇ 品質情報統計/自動生成/分析/共享/可視化
來料檢查ICT化和防呆系統的案例共享
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